Quand l’IA rend les cobots flemmards
Sophie Bretesché, Professeure de sociologie, IMT Atlantique, LEMNA
(Autour du numéro “Espèces d’IA“)
Si les automates habitent nos fictions depuis les mythes grecs et les servantes du dieu Héphaïstos, le terme « robot », plus contemporain, apparaît pour la première fois en 1921 dans une pièce de Karl Capek. Le mot fut créé par son frère Joseph à partir du tchèque robota qui signifie « travail, besogne, corvée ». Dans cette pièce de théâtre, les robots se révoltent pour anéantir les humains. C’est en 1959 que le premier robot industriel, Unimate, voit le jour aux Etats-Unis. Constitué d’un assemblage de pièces mécaniques piloté par une unité centrale, Unimate attire l’attention de General Motors qui l’installe sur une chaîne de montage dans une usine de moulage. Depuis le milieu des années 1990, la volonté d’associer humains et robots dans le milieu industriel a donné naissance au néologisme « cobot », puis au domaine de la collaboration homme-robot, la cobotique.
A la différence des robots industriels, les robots collaboratifs ou cobots partagent les mêmes espaces physiques que les humains. L’intégration des robots dans l’industrie questionne leur « mandat » (Marco Saraceno 2023), c’est-à-dire les rôles qu’ils peuvent tenir en interface avec des humains. Le registre moral et politique est souvent convoqué pour leur prêter des qualités humaines (Cécile Borelle 2020). En effet, dans les rapports qui se tissent autour des cobots (Claude Rosental 2021), se joue la question des tâches qu’ils accomplissent, et de leur autonomie. Au-delà du regard anthropomorphique qui se dessine lorsque les cobots sont dotés de noms habituellement donnés à des animaux domestiques, le terrain [1] présenté ici questionne les frontières entre humains et machines et leur cohabitation dans des espaces de travail partagés (Denis Vidal et Philippe Gaussier 2014).

Un site de fabrication d’engins de manutention et de levage
L’enquête de terrain s’est déroulée dans un groupe industriel qui fabrique des engins de manutention et de levage dans l’ouest de la France. Il s’agissait de suivre, pendant quatre semaines, le processus d’intégration de cobots dans un atelier où ils côtoient des « opérateurs », les salariés en charge du montage. L’observation a plus particulièrement porté sur la façon dont les acteurs de l’entreprise accueillent les cobots et réaménagent la façon de concevoir leur mission mais également celle des cobots.
L’introduction des cobots se déroule dans une entité créée pour produire des nacelles sur deux lignes d’assemblage. L’organisation de l’usine de nacelles comprend, d’un côté, la partie production qui assure leur assemblage et, de l’autre, la logistique (appelée aussi « le magasin »), qui s’occupe de la réception des pièces, de leur stockage et de leur mise à disposition. Les deux parties comprennent des opérateurs, dont certains sont polyvalents, pour permettre une flexibilité des assistants techniques et des chefs d’équipe. L’interface entre les deux entités s’opère autour du processus de « pick in », c’est-à-dire l’approvisionnement des bords de ligne par un opérateur de la logistique qui reçoit un ordre de fabrication de la production. Cet ordre de fabrication lance le départ des pièces pour approvisionner l’atelier de montage. Avant l’arrivée des cobots, l’opérateur en logistique ajustait la livraison des pièces en fonction des besoins des opérateurs en charge de l’assemblage. Il disposait, depuis le magasin, les kits de pièces sur des « servantes », chariots à roulettes, qu’il acheminait jusqu’à l’atelier de montage. Au cours de cette opération, l’opérateur faisait la manutention manuelle de servantes pesant jusqu’à 250 kilos sur une distance de 100 mètres, afin de les accrocher en ligne à l’arrière d’un engin de manutention, pour les emmener et les déposer au poste voulu. L’opérateur pouvait marcher plus de 15 kilomètres en poussant plus de 120 servantes pesant en moyenne 170 kilos.
Les cobots ont été initialement conçus pour se substituer à l’opérateur logistique et remplir leur mission de façon autonome. Ils circulent sans être guidés et doivent acheminer des pièces entre le magasin et l’atelier de montage. Contrôlés en temps réel par un logiciel de gestion qui calcule et guide leur déplacement grâce à l’intelligence artificielle, ils remplissent la fonction du « pick and place », c’est-à-dire le transfert d’un produit d’un emplacement à un autre. Le type d’intelligence artificielle qui sous-tend cette technologie relève de l’AGV (Automatic Guided Vehicle – véhicules à guidage automatique) : celle-ci permet aux cobots de se déplacer de façon autonome au sein des entrepôts, en transportant des palettes de produits dans les rayonnages, vers un quai de chargement. Les missions confiées aux cobots se traduisent par des ordres de transport transmis par wifi grâce à un boîtier situé à l’arrière du cobot. Les « gares » sont les emplacements où les cobots récupèrent les pièces disposées sur les servantes pour les acheminer au magasin.
« Dingo, Pluto et Rantanplan », ces cobots flemmards
Néanmoins, trois mois après la mise en service des cobots, le montage des nacelles rencontre des retards répétés car les cobots n’arrivent pas à acheminer à temps les pièces nécessaires et les équipes commencent à douter de la solution adoptée, réclamant le retour des humains pour accomplir ces tâches. Naëlle [2], une jeune ingénieure tout juste diplômée, est recrutée afin de régler les dysfonctionnements qui se traduisent par des sorties de ligne des cobots, des arrêts répétés et un non-respect de la trajectoire pour laquelle ils avaient été programmés. Elle démarre sa mission en rencontrant les équipes.
Richard, opérateur logistique, était précédemment en charge de l’acheminement des pièces et occupait les activités couvertes aujourd’hui par les cobots. A présent au magasin, il réceptionne les pièces avant qu’elles ne soient transportées par les cobots. Yann, opérateur polyvalent, réceptionne les pièces apportées par les cobots et veille au bon approvisionnement de l’atelier de montage. Il a été affecté depuis peu à la surveillance des robots et à leur suivi en raison de leurs multiples pannes. Bruno est l’assistant technique qui assure l’entretien du matériel et traite les pannes techniques. Les deux chefs d’équipe, Martin, responsable de la logistique et Anthony, responsable du montage, sont inquiets car la production a pris du retard et ils ne parviennent plus à tenir leurs objectifs alors même que la solution des cobots devait permettre de gagner en productivité avec des temps d’acheminement des pièces beaucoup plus rapides.
Naëlle prend la mesure des problèmes techniques et fait le constat que, « décidément, ces cobots ne travaillent pas beaucoup et n’arrivent pas à remplir leurs fonctions ». Les trois cobots se mettent en arrêt plus de 60 fois par jour en raison de charges trop conséquentes et une personne à temps plein est dédiée à leur dépannage afin de les soulager du poids qu’ils transportent. Normalement, les cobots devaient fonctionner en autonomie, sans intervention humaine. Les opérateurs présents sur la ligne constatent amusés cette « flânerie » et, comme pour les encourager à reprendre le travail, leur assignent des noms de chiens. « Pluto, Dingo et Rantanplan » deviennent leurs nouveaux compagnons.
Richard, opérateur depuis trente ans dans le groupe, interpelle Naëlle face à un cobot qui tout à coup sort de son périmètre et se retrouve au milieu des coursives dédiées aux caristes [3] :
« Vous avez vu votre truc là, c’est comme la chanson avec Mirza « mais où est donc passé ce chien, », vous êtes trop jeune pour connaître cela, je parle de la chanson mais en vrai, ils servent à rien. Je suis venu dans cette nouvelle usine parce que on nous avait dit que le travail serait moins fatiguant, y’en a plus beaucoup pour travailler comme on le fait, mais vos robots, zéro ».
Devant Richard, Naëlle tente de donner le change face à une situation qu’elle a du mal à comprendre.
« Je vais voir ce que je peux faire, on essaie de réduire les arrêts à 10 par jour ? Je compte sur vous. Il faut que j’arrive à comprendre ».
Richard en souriant repart vers le magasin :
Ben, les ingénieurs, vous êtes là pour cela, la cobotique, tous les nouveaux mots, même qu’on devait s’appeler ‘‘des opérateurs augmentés’’ mais en attendant, vos cobots, ils n’en font qu’à leur tête …
L’IA à l’épreuve des fluctuations de charge
Naëlle, telle une enquêtrice sur une scène de crime, cherche les raisons d’une telle indiscipline chez les cobots. Elle revient dans l’atelier, observe discrètement les allées et venues des cobots et consigne les anomalies sur son i-pad. La nouvelle usine fonctionne en journée, les employés et les cobots travaillant de 8h à 16h30. Dans certaines zones, les caristes sur leurs chariots, les opérateurs en trottinette, qui apportent les pièces en cas de pénurie, et les cobots sont présents sur les mêmes espaces. Parfois, les opérateurs frôlent les cobots en leur coupant la route ce qui provoque un arrêt d’urgence qui oblige les cobots à bloquer leurs roues et du fait de l’inertie, à déraper sur un mètre. Au bout de deux à trois arrêts d’urgence, le cobot est décalé de plusieurs mètres et il lui devient très compliqué de se repositionner. D’autres cobots sans charge se déplacent de manière précise sans trop s’écarter de leur trajectoire. Mais une fois qu’ils ont accroché une servante, ils « patinent », leurs roues motrices dérapent sur le sol et ils donnent l’impression de se déplacer sur une piste verglacée.
L’opérateur en charge de surveiller la bonne circulation des cobots, Yann, lance à Naëlle :
Vous avez vu le spectacle, ils ont du mal à démarrer et quand on accroche des servantes avec du poids, ils ont le cul lourd.
Les collègues de Yann dans l’atelier rigolent et pour couper court, Naëlle rétorque rapidement en allant chercher quelques souvenirs de ses cours en robotique :
« La valeur du frottement statique maximum est toujours supérieure à celle du frottement cinétique, il est donc plus difficile d’amorcer un mouvement que de maintenir ce mouvement lorsqu’il est lancé. Il faut essayer d’augmenter l’appui au sol, changer leurs roues motrices et passer sur de la gomme plus tendre pour l’adhérence, il faudra aussi modifier la suspension isostatique ».
Yann, non sans malice, essaie d’avancer une autre hypothèse :
« Ouais, ça c’est la technique, c’est votre domaine mais ce que j’ai vu c’est que ça ne discute pas beaucoup entre le montage et la logistique et on a accéléré les cadences, du coup vos cobots, faut les comprendre, ils suivent plus, ils font pas grève mais ça freine ».
Effectivement, lorsque Richard, l’opérateur logistique réalisait les tâches aujourd’hui déléguées aux cobots, il s’arrangeait pour prendre les ordres de commandes et répartir la charge sur la journée. Cette opération se faisait en discutant avec Yann, qui ensuite réceptionnait les pièces pour le montage. En ménageant et négociant la façon de répartir dans la journée les ordres de commande, la logistique comme la production arrivaient à rendre plus fluide les tâches quotidiennes.
Naëlle, sourit, en se disant que finalement l’algorithme n’a pas prévu les conditions du travail réel en usine, les fluctuations, les ajustements et les interfaces. Afin de résoudre les dysfonctionnements des cobots, l’ingénieure interroge les modèles qui leur permettent de circuler en autonomie mais visiblement tous les circuits ont été calculés et le fournisseur se défausse prétextant que le système ne peut être mis en cause !
Une autre piste concerne le rapport entre l’autonomie de circulation des cobots et la fluctuation de la charge. Avec l’assistant technique, Bruno, Naëlle identifie les problèmes liés à l’adaptation aux différentes charges (l’agrippeur, les pertes de repères, les glissements) et les présente aux équipes, notamment aux collaborateurs en charge du montage. Chacun apporte sa suggestion pour mieux équiper ces cobots. Par exemple, de fines lames en aluminium au sol sont mises en place dans les gares pour aider les opérateurs à positionner la servante afin d’éviter qu’elle ne glisse et bloque le cobot. Il est également demandé au concepteur de revoir le physique des cobots : modifier l’agrippeur, changer leurs roues motrices et les doter de gommes plus tendres. Progressivement, les opérateurs constatent que ces ajustements remettent en selle les cobots.
Réguler la production pour ménager la charge des cobots
Malgré tout, des pannes persistent lorsque le poids des pièces que les cobots supportent devient trop conséquent. Naëlle constate que si la production est stabilisée à 15 arrêts jour en moyenne, il reste néanmoins une question en suspens : comment gérer la cadence afin de ménager la charge des cobots ? Elle organise une réunion avec les chefs d’équipe de la production et de la logistique et démarre sans détour la discussion :
« On a réduit les arrêts mais il nous reste encore de la marge. Quand la cadence augmente, on bourre les servantes de pièces et les robots ne suivent plus ».
Les deux chefs d’équipe conviennent qu’il s’agit bien d’un problème mais qu’ils ont peu de marge sur le rythme de la production. Martin, chef d’équipe logistique avance une explication :
« On n’a pas la main sur le pilotage de la production, c’est décidé là- haut et avec les ordres de commande automatisés à la minute près, on n’a plus la main c’est très rigide, l’IA des cobots a calculé des charges moyennes mais pas les fluctuations ».
Anthony, chef d’équipe en production convient aussi qu’il est difficile d’ajuster le planning :
« Ben oui, cela nous tombe dessus en temps réel, pas possible de programmer les montées en charge ou les baisses, avant on nous donnait les objectifs à la semaine, on pouvait composer avec l’équipe quand il fallait en mettre un coup puis pouvoir souffler ».
Un dernier sujet concerne la circulation des cobots. Un point avec les opérateurs vise à bien baliser le circuit des cobots car Naëlle s’est rendue compte qu’ils n’avaient pas d’espaces de circulation attitrés. Avec les opérateurs, elle dessine au sol les zones dédiées aux robots ainsi qu’aux hommes, partition spatiale qui doit être strictement respectée afin de ne pas perturber les capteurs des cobots et éviter ainsi leurs sorties de route.

Au bout de quelques jours, l’objectif des 10 arrêts par jour est atteint. Pluto, Dingo et Rantanplan sont rentrés dans le rang et les équipes de production et de logistique se félicitent d’avoir « domestiqué » ces cobots.
L’arrivée des cobots dans cet univers industriel illustre comment la coopération humain-robot ne va pas de soi et déclenche un processus de définition collective du « mandat » délégué au cobot. Ce cas révèle comment l’assignation d’une identité animalière confère aux cobots une fonction d’assistance mais également une place subordonnée dans le collectif de travail. Derrière la « domestication » apparente des cobots, se joue en définitive la question de l’évaluation de leur juste place dans la production et de leur rôle au sein de l’équipe de travail.
[1] L’enquête s’est déroulée en 2022 pendant un mois au travers d’observations conduites sur un site industriel spécialisé dans la fabrication d’engins de manutention et levage.
[2] Les prénoms utilisés dans le texte ont été volontairement modifiés.
[3] Le cariste est la personne dont le métier consiste à conduire un engin pour déplacer des colis et des palettes.
OpenEdition vous propose de citer ce billet de la manière suivante :
Carnets de Terrain (23 juin 2025). Quand l’IA rend les cobots flemmards. . Consulté le 6 février 2026 à l’adresse https://doi.org/10.58079/146h8







